異形条レベラーは、自動車用の半導体車載部品を製造しているメーカー様からの依頼で、１年をかけて開発したオリジナル設備です。
メーカー様からの依頼内容は高度なもので、国内機械メーカーではどこも引き受け手がなく、困り果てた末にIKUTAにご相談がありました。

製造する銅条製品は厚みが均一のペーパー状ではなく、厚みに凹凸があるもの。高いところで1.8mm、低いところで1.2mm、断面でいうとちょうどＴ字型をしています。

この異形条の銅条製品をレベラー処理するためには、断面にジャストフィットする凹型のローラーを何本も製造し、均一に回転させなければなりません。
しかし、ローラーの円周に高低差があるということは、同じ１回転でも高い面と低い面で周速差が生じます。

ローラーはモーター回転なので、周速差に合わせた２種類のモーターが必要となります。
１本ならまだしも、レベラーには何十本ものローラーが装着されているので、それらをすべて同期させようとすると、とてつもなく高度なシンクロ技術と精緻な動力制御技術が必要となります。
どこかが少しでも同期し損なうと、製品の表面にスリップ傷が生じ、製品として使えなくなります。
国内の矯正機械メーカーが軒並み開発を辞退していったのも理解できました。

そこで、IKUTAの研究開発陣は、考えました。
「モーターでロ―ラーを自立回転させるというのは、これだけ複雑な形状の製品では考えられない。
だから、入口から出口に向かって条製品が流れて行くように、終端で引っ張ってやればいい」のだと。
駆動方式は解決しましたが、断面の高低差による周速の違いをどうやって同期させるかが難問として残りました。

研究開発者がたどりついた答えは、「ローラーを内輪と外輪の二重構造にして周速が速くなる外輪部をスリップさせよう」という発想でした。
内輪と外輪の間には、特殊な潤滑装置を施し、スリップ傷がつかない程度の微妙な負荷にして、速度を同期させつつ、製品品質にも響かないという理想の解を導き出したのです。

完成した異形条レベラーは、「平面度0.05mm以内」という要求スペックを余裕でクリアする、0.011mm（レベラー直後の最高値）という予想外の精度を実現し、納入先メーカー様にもたいへんご満足いただくことができました。

矯正前後の形状における3次元測定結果は以下のように示します。

IKUTAではこのように、伸銅製造現場で培ってきたマザーマシンづくりのノウハウを、さまざまな分野でご活用いただいております。
伸銅製造ラインのことでお困りごとがございましたら、ぜひお問い合わせください。
独自の発想と蓄積されたノウハウで、ご満足のいくソリューションを提供いたします。

圧延され薄いペーパー状になった銅条製品には、内部残留応力や反り返りなど、さまざまなクセが残っています。
これらのクセは、そのままにしておくと、製品の不良要因となり、歩留まり率を悪化させる要因となります。
そのため伸銅生産ラインでは、条製品をカットして巻き取る前に、矯正理論値に基づいて設計された複数のローラーに製品を通し、これらのクセを矯正・除去する工程を設けています。
これがマルチ・レベラー・ラインと呼ばれる設備工程です。