IKUTAのマシンは、部品加工から組み立てに至るまで、すべて自社工場で管理する、責任一貫体制です。
すべての工程を自社で管理できる伸銅用マシンの専業メーカーとして、40年以上に渡る実績を積み重ね、IKUTA独自のノウハウを蓄積してきました。
こうしたノウハウやデータが生かされるのが組立の工程です。
仕様書との交差チェックに始まり、回転精度の検査や作動検査など、さまざまな角度からストックされてきたIKUTAオリジナルの検査表をもとに、精細な検査が繰り返されます。
IKUTAの面削ラインが世界シェアトップを維持し続けているのは、こうした徹底した品質管理体制があるからなのです。
前工程で作り上げてきたパーツを組み立てて機械を完成させるという最終工程です。
いくら前工程で精度の高い部品を作っても、組み立て次第で完成する機械の精度が変わってきます。
ボルトの締め方１つでも、組み立てる上では影響が出てくるのです。
設計図と、部品さえあれば、どこでも同じ機械を作る事ができるというものではないのです。
まず、重要なのが、図面のチェックです。
全体図、部品図をチェックし、機能的にこれでいいのかどうかを確認します。
例えば、ベアリング取り付ける場合に、図面通りだと硬すぎるとかゆる過ぎるとか、この部品とこの部品を組み込んで、問題なく動作するのか、などをチェックします。
その上で、部品が図面通りの精度で各部品が出来ているかどうかを検査します。
その後、軸受け、スタンドなど、機械ごとに部品をユニットに分けます。
面削機の場合、１５～２０ユニット程度になります。
次に、ユニット部品が仕様書の交差内で精度を保っているのか精度検査を行います。
例えば、軸受け・ロールがどのくらいの精度で回転しているのかなど、独自仕様の検査表を活用してチェックします。
全ての検査をクリアしてはじめて、組み立てた各ユニットを本体へ組み込みます。
そして、最後に作動検査を行います。
![澤田 文夫[製造]](../img/flow/kumitate-voice-sawada.gif)
品質が落ちないように、スタッフを育成するのも私の仕事です。
失敗は誰でもあります。昔は、職人さんが技術を教えてくれることはなく、見習いという名前の通り、先輩の仕事を見て習う。
そういう環境で仕事を覚えてきたので、小さな失敗はいっぱいしてきました。
でも、失敗から学ぶことがたくさんありました。
だから、小さな失敗はしてもいいと思っています。
ただ、大きな失敗、お客様に迷惑のかかるような失敗はしないようにしないように注意して見ています。
組み立ては最終工程で、その分大変なこともたくさんあります。
でも、苦労して作り上げてきた機械をお客様の工場に納めて、満足していただいた時の達成感は最高です。
様々な機械がありますが、基本は同じ。
私が分かる範囲はどんどん教えて、みんなでいいものづくりをしていきたいと思います。
